注塑模具脱模机构的设计，东莞市马驰科注塑模具加工厂表示注塑件脱模机构是注塑模具中一种十分重要的机构，注塑件脱模机构的结构形式需要根据注塑件的形状、大小、壁厚、精度和六要素来确定。由于注射机活动模板一侧装有注塑件脱模顶出机构，在定模型腔已打开和已完成注塑件型孔抽芯的前提下，其作用是将已经成型的冷硬注塑件顶出动模型腔或型芯。由于注塑件的热胀冷缩，冷硬注塑件会紧紧地包裹在动、定模的型芯上。一般情况下要求将注塑件滞留在动模型腔中或型芯上，这样便需要有脱模机构将具有较大脱模力的注塑件顶出动模型腔或型芯。为了使注塑件更容易脱模和省力，同时也为了注塑件不被顶出裂纹和变形，一般要求动、定模型腔与型芯都要做成一定的斜度，即做成具有脱模斜度的型面和型腔。螺纹注塑件的脱模，则需要有相应的螺纹脱模机构。熔体在填充模具型腔之前，先要填充注塑模具的浇道、流道和浇口，熔体冷硬之后的浇注系统的冷凝料需要清掉，才能进行下一次的注射成型。浇道、流道和浇口中的冷凝料，是由浇口脱料机构。

注塑件成型后的脱模过程，是动模随着注射机活动模板后退到一定的距离，开始由注射机的脱模机构推动着安装在注塑模具推垫板与推板之间的推杆，再由推杆将注塑件从动模型腔中或型芯上顶出。通常情况下，顶出注塑件的动作是在动模上完成。由于注射机的固定模板一侧未设置顶出机构，只有在特殊情况下，才可以在定模上设置脱模机构，以实现注塑件的定模顶出。也有在动、定模上都设置有脱模机构，可以分别将注塑件从动、定模上脱模。

一、脱模机构的选用原则

①在设计脱模机构时，必须根据注塑件的几何形状、注塑件的外观特性、注塑件的壁厚、注塑件的变形和注射机顶出机构的结构等情况，采用不同形式的脱模机构。注塑件脱模时只允许略有弹性变形，而不能产生注塑件的变形，更不能使注塑件出现裂纹。

②推力分布应依脱模阻力的大小合理安排，推力分布应均匀，推力面积尽可能大，并且要靠近型芯。

③推力应设在注塑件承力较大的位置，如加强筋、凸缘、壳壁处和有金属嵌件部位的附近以及有深孔、深槽的部位附近。

④推杆受力不可太大，以免造成注塑件局部被顶裂，并且推杆痕迹尽量不要损伤注塑件的外观。

⑤推杆应具有足够的强度和刚度，做顶出动作时推杆不能产生弹性变形。

⑥脱模机构的运动应保证灵活、可靠、不发生错误的动作，脱模机构制造应方便、配换容易。

⑦脱模运动不能与其他运动形式产生运动干涉。

二、常用脱模结构

注塑模具脱模机构的设计，注塑件脱模机构和脱螺纹机构的结构种类很多，从机构脱模的形式分手动脱模形式、机械脱模形式、气动脱模形式和液压脱模形式;从脱模机构的结构分推杆顶出机构、推管顶出机构、斜推杆顶出机构、脱件板顶出机构和二次顶出机构等。脱螺纹机构有手动脱螺纹装置;齿条齿轮脱螺纹机构;液压传动齿轮齿条脱螺纹机构;螺旋杆、齿轮脱螺纹机构;链轮传动脱螺纹机构和推杆、螺旋杆脱螺纹机构等。

1.一次脱模结构

一次脱模结构是指开模后，能以一次脱模动作就把注塑件顶出模具型腔或型芯的机构，有以下几种结构类型。

(1)推杆脱模机构：推杆是常用的注塑件脱模构件，其截面可分为圆形、半圆形、方形、矩形和异形，其中圆形推杆已有商品标准件供应，半圆形、方形和矩形推杆可由圆形推杆改制。推杆常用材料为T8A,淬硬至50~54HRC.推杆脱模机构多用于注塑件厚壁和加强筋处，以及注塑件没有外观要求的型面上。

①推杆脱模机构的工作过程：推杆和推杆利用台阶和圆柱之间的间隙浮动安装在推板上，并用螺钉将推垫板与推板连接固定，推垫板是为了防止推杆和推杆和复位杆受力位移。注塑模具开模后，注射机顶出机构的顶杆推动着推垫板和推杆及推杆将注塑件顶落动模型芯。同理，安装在推板中的复位杆,在合模的过程中，定模板推着复位杆及推垫板、推板、推杆和推杆回复到注塑件脱模之前的位置，等待着下一次注塑件的脱模。如此，可以不断地进行循环。

②推杆的固定方法。

③推杆设计应注意事项。

a.推杆承受脱模力的截面积应不小于推杆固定部分截面积的1/2.推杆的直径应根据注是件的具体情况而定，推杆的数量宁多勿少而直径宁大勿小。

b.推杆应有足够的强度来承受脱模力，一般推杆的直径为2.5~12mm;对于Φ3mm以下的推杆应做成两段，推杆下部分应加粗;尽量避免使用φ2mm以下的推杆。

c.推杆外周距模具型芯应留有≥0.2~0.5mm的距离，以免推杆能及型芯。另外当推杆孔磨损后，要有更换较大截面推杆的余地。

d.推杆的前端，原则上应高出型芯或型腔表面0.1~0.2mm,以免注塑件上留有推杆突起的痕迹。

e.当推杆在闭合时有可能与活动侧型芯产生运动碰撞时，应增设推杆先复位机构。

f.推杆位置应设置在注塑件的加强筋和突起上。

g.矩形壳体注塑件，因隅角部分散热不良，故推杆应避免设置在隅角部分。

h.采用潜伏式浇口时，流道冷凝料的推杆端部可以略低于流道的底面。

i.由于注塑件浇口处的内应力较大容易产生裂纹，故注塑件浇口处尽量不要设置推杆。

j.推杆与推杆孔之间的双边间隙，一是不会溢料二是能排气。推杆端部与配合孔的间隙，对于流动性较好的塑料，其配合长度为1.5d~2d,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和尼龙等，为0.03~0.04mm;其他品种塑料为0.04~0.05mm.推杆与其余模板孔，配合单边间隙应为0.5mm.

(2)推管脱模机构：推管的传动方式基本与推杆相同，适用于推出小直径管状注塑件，推管顶出受力应均匀而不损坏注塑件。常用的推管脱模形式，推管脱模设计注意事项有以下几点。

①顶出注塑件的壁厚，一般≥1.5mm;

②推管常用材料为T8A,硬至50~54HRC,很小的淬硬长度应大于型腔的深度与推出距离之和;

③当脱模较快时，注塑件易被挤缩，其高度尺寸难以保证。

(3)脱件板脱模机构：东莞市马驰科注塑模具加工厂对于薄壁、深腔和不允许有推杆顶出痕迹注塑件的脱模，如大型壳体注塑件或一模多腔的小壳体，可以采用脱件板脱模的形式。脱件板对注塑件外形的脱模效果较好，脱件板因顶出面积大、推力均匀和顶出平稳而用于不允许注塑件存在着变形的状况。但当动模型芯的形状复杂时，由于脱件板的型孔与动模型芯只能存在0.01~0.03mm的单边间隙，脱件板型孔的加工会变得较困难。脱件板脱模设计注意事项有以下几点：

①脱件板与动模型芯的配合面应为斜面，斜角应为5°.若采用直面，既不利于导向，又容易磨损而导致熔体溢出产生飞边。

②脱件板的结构形式，脱件板与推杆相结合为浮动运动时，参与顶出的推杆应该等高。

③大面积的脱件板应加装导向装置。

(4)型芯和成型镶块脱模机构：利用注塑模具的型芯和成型镶块进行注塑件脱模的结构，一般在要求注塑件不允许存在推杆痕迹的情况下采用。型芯和成型镶块脱模机构设计注意事项有如下几点。

①型芯与中模型腔的配合面应为斜面，斜角为5°,可以减少磨损。若采用直面，既不利于导向，又容易磨损而导致熔体溢出产生飞边。

②型芯成型镶块的结构形式。为了提高中模型腔的耐磨性，采用耐磨性好的淬硬性钢材制成嵌件。

③为了使中模板和定模板之间顺利分型，应采用开模机构，并应注意动、定模分型之后，开模机构能将中模板打开，以防注塑件产生裂纹。

④开启的定、中模部分应该设置限位装置，以防中模部分脱离导柱的支撑。

(5)压缩空气脱模机构：对于成型深筒形注塑件，与模具型腔或型芯之间会形成高度的真空，注塑件的壁厚相对于注塑件尺寸较小时，一般以采用压缩空气脱模形式为主，并以脱件板脱模为辅助。

(6)联合顶出机构：对于大、中型壳体注塑件而言，单纯使用推杆、推管、活块、脱件板和气动脱模时，不易保证注塑件脱模时不产生变形和不开裂的现象。此时，常采用推杆、推管、活块、脱件板和气动联合脱模机构进行注塑件的脱模。常用联合脱膜机构,多用于注塑件形状复杂、脱模力较大、脱模时易变形的情况。所谓联合脱模机构，就是采用推杆、推管、活块、脱件板和气动脱模机构中任何两种以上的形式进行的注塑件脱模。

(7)螺旋脱模机构：注塑模具脱模机构的设计，注塑件中常有斜齿轮和蜗轮之类的零件成型，此类注塑件上的斜向齿或螺旋齿，若采用常规的脱模方式较难脱模，且塑料齿轮又具有齿数少和模数小的特点，常有变位的性质。齿轮的齿脱模时所需要的顶出力较大，时常会造成注塑件变形和开裂损坏以及斜向齿廓被切削的现象。东莞市马驰科注塑模具加工 厂为了避免此类现象的产生，需要采用螺旋脱模机构，所谓螺旋脱模运动，即为脱模的推杆或推管，一方面需要有直线脱模运动;另一方面需要同时有旋转运动，在螺旋成型的型芯或螺旋成型的型腔引导下，复合成与注塑件螺旋齿旋转方向和导程相一致的螺旋脱模运动。