注塑产品有气泡怎么办？

　　气泡缺陷的原因及对策分析

　　在 注塑产品中，气泡是许多人在生产加工中的问题。一般来说，造成这些问题的原因有很多，但如果不能及时处理，不仅会造成塑料成型不良，还会产生更多的缺陷。因此，当注塑产品出现气泡时，必须及时解决。气泡的出现会使产品充满不满，表面不均匀。真空气泡，这种气泡主要是由塑料制品的缩水引起的。当壁厚的塑料制品冷却时，由于表面的冷却速度快于中间的冷却速度，会导致塑料制品中心缺乏胶水，形成真空状。通过降低注射速度、提高注射压力、增加补充剂、使用熔融粘度等级高的材料来改善这种真空气泡。

气泡缺陷现气泡缺陷时，气泡可分为气泡和真空气泡。一般来说，透明产品上的气泡可以直接观察到，而不透明产品上的气泡有时不能从外观上看到，只能通过切割或其他手段找到。气泡的产生通常是由于注射速度过快，塑料流不能迫使模具腔内的所有空气从排气罐中排出，空气混合到塑料中形成气泡。真空气泡是由于产品壁厚中心冷却缓慢，表面冷却快速收缩往往牵引材料，形成体积收缩不均匀，导致厚度部分产生空洞；原料有冷热水和空气，迅速变成气泡。

　　1.成型条件控制不当

　　许多工艺参数直接影响气泡和真空气泡的产生。设定注射压力过低、注射速度过快、注射时间和周期过短、进料量过多或过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足、材料温度和模具温度控制不当，都会在塑料零件中引起气泡。特别是在高速注射时，模具中的气体没有时间排出，导致熔体中残留的气体过多因此，应适当降低注射速度。如果速度降得太多，注射压力小，熔体内的气体很难排出，容易产生气泡、凹陷和注射不足。因此，在调整注射速度和压力时应特别小心。此外，通过调整注射和保压时间，改善冷却条件，控制进料量，可以避免气泡和真空气泡。若塑件冷却条件较差，可立即将塑件脱模后放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。在控制模具温度和熔体温度时，应注意温度不宜过高，否则会导致熔体降解分解，产生大量气体或过度收缩，形成气泡或缩孔；如果温度过低，会导致充电压实不足，塑料零件容易产生间隙，形成气泡。一般情况下，熔体温度应控制得略低，模具温度应控制得略高。在这种工艺条件下，既不易产生大量气体，也不易产生缩孔。在控制料筒温度时，进料段温度不宜过高，否则会产生回流回料引起气泡。

　　2.模具缺陷

　　如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道又长又窄，流道内有储气死角或模具排气不良，会引起气泡或真空。因此，首先要确定模具缺陷是否产生气泡和真空气泡的主要原因。然后，根据具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑料件的厚壁上。在选择浇口形式时，由于直接浇口产生的真空孔现象较为突出，应尽量避免选择。这是因为压力保护后，型腔内的压力高于浇口前的压力。如果直接浇口处的熔体未冻结，熔体将倒流，塑料零件内部形成孔。如果浇口形式不能改变，可以通过延长保压时间、增加供料量、降低浇口锥度等方法进行调整。浇口截面不能太小，特别是同时形成几个不同形状的塑料零件时，必须注意每个浇口的尺寸与塑料零件的重量成比例，否则较大的塑料零件容易产生气泡。此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的储气死角，消除模具排气不良的故障。在设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚度差异过大。

3.原材料不符合使用要求

　　如果成型原料中水分或挥发性物质含量超标，颗粒过小或尺寸不均匀，导致进料过程中空气混合过多，原料收缩率过大，熔体指数过大或过小，再生材料含量过多，会影响塑料零件产生气泡和真空气泡。对此，应采用预干燥原料、筛除细料、更换树脂、减少再生材料消耗等方法。

　　气泡通常发生在塑料制品的最后接头或较厚的部分。产品中的产品首先是表面冷却，当外表面冷却时，中心部分仍处于热状态。中心部分冷却收缩，塑料表面冷却，只能由内部收缩形成气泡。有许多厚的零件在模具中没有气泡，但几十秒钟后，中心部分出现气泡。

注塑产品有气泡的原因有很多。当这种情况发生时，我们应该逐一排除它们。此外，我们应该想办法解决它们。当注塑产品有气泡时，我们不能粗心大意。如果我们不知道，我们也可以请专业大师来操作。