1.产品设计

(1)厚壁制件发泡充分时，产品的密度下降约10%~20%,但表面质量较差;薄壁制件发泡少，但注塑加工产品的表面质量好;产品的壁厚一般不小于3.0mm,否则将导致产品在该位置很难充清料，壁厚过薄还会导致过高的注塑加工压力和过低的发泡比率。

(2)微发泡制品的设计方针与相应的注塑成型制品有许多相似之处。微发泡模塑制件必须有适当的半径和变流区，东莞市马驰科注塑加工厂以利于熔体流动和降低因承受负荷而导致的应力集中。充模过程中熔接线和分层也必须加以考虑。由于需要排放气体和要求型腔压力较低，从而使熔接线的强度成为一个特殊问题。

(3)微发泡制件设计自由度增加，可以在产品上设置很厚的筋位，加强注塑加工产品的结构，或设置很厚的螺钉柱，简化注塑加工产品的装配，而不用担心像普通注塑加工表面出现的缩痕等质量问题。但是对于自攻螺钉柱必须考虑在模内放置金属嵌件以增加螺钉柱的强度，防止装配自攻螺钉时开裂。

2.模具设计

由于微发泡注塑成型属于欠料注塑，所以模内压力小，可以用强度比较低的金属，如铝、锌、铜等材料做型腔，优点是造价低，制造周期短，但容易碰伤，使用寿命短。比较理想的使用材料是钢，例如40#、45#、50#、P20等，主要依据生产批量决定。

模具设计的大部分要求与普通注塑加工是一致的，针对微发泡加工工艺要求来说，模具设计还有一些特殊的要求。

(1)浇注系统 微发泡注塑成型要保证产品能够尽可能高速地注入型腔，并充满模具型腔的每一个角落，所以整个浇注系统的设计必须尽可能地减少压力损失。

a.主流道衬套 比较满意的标准主流道衬套内孔尺寸应比喷嘴大1mm,内孔斜度应为2.5°以上。主流道应较短(不大于65mm),以免对物料流动和注射速度产生不利的影响。主流道出口和向分流道或制件的过渡区应当有设计成较大圆角。

b.分流道 很好采用圆形或梯形分流道截面。其直径范围应为10~20mm,视流动长度、注射速度和制件体积而异。

c.浇口的形式、位置和大小微发泡模具浇口的设计直接关到件的质加，如果说口设计合用和其当，可使制件呈现木纹感，提高制件的外观质量。

浇口位置的选择准向题、发泡倍数大小，充模均匀性和发且不要影响外观。

是合微发泡注塑加工工艺的浇口形状有直接浇口、薄膜浇口、浇口、多点侧浇口、点浇口、热流道。一般建议使用直接式主流道浇口，如果不能采用直接浇口，很好用侧水口。小浇口应当限于流道短(小于80mm)的小制件使用。

如果微发泡塑料制件的壁厚变化不定，通常在制件的薄壁部分开浇口。与常规的注塑成型不同，由于这是欠量注塑加工泡沫工艺，而且通过内部气体来保压;所以不存在厚壁部分和浇口之间薄壁部分的预固化问题。

东莞市马驰科注塑加工厂采用直接浇口时，浇口长4~14mm,这种浇口阻力小，有利于发泡，但是过量的填充造成浇口附近密度增大，颜色变深。如果冷却时间不够，浇口处的塑料未固化好，有鼓泡现象，需要延长冷却时间，同时由于浇口比较大，所得制件的外观纹理紊乱和粗糙，一般来说，直接浇口适用于大型制件和厚壁制件，主要解决塌坑收缩问题。

采用其他窄浇口，所得制件纹理比较细致，但是塑料通过浇口后压力损失大，需要较高的注射压力，但是浇口过薄也不行，一般浇口厚度为制件厚度的1/3~1/2,这样成型的制件纹理好，浇口的位置应设在不影响制件外观处，浇口的长度应尽可能短，一般约1.5~3mm.

(2)排气系统 由于制件壁比较厚，注射速度快及发泡剂分展生气体，因此微发泡模具必须设排气槽。如果不及时排除掉多你的气体，造成气体聚集，会影响注塑加工塑料的流动，引起流动紊乱，使其不件表面发化或造成不良外观。由于模腔内的压力低，排气槽的深度可达0.3mm左右，并不会产生飞边，根据经验，排气槽的深度很好是0.1~0.2mm,对于大型制件的排气，排气槽应按制件模具分型面上60mm的距离布置。

(3)冷却系统

东莞市马驰科注塑加工厂由于微发泡制件的壁厚比一般制件厚，很小壁厚为3.5~4mm,散热慢，所以制件的冷却时间比一般注塑加工制件要长。而且要求冷却均匀，防止制件外观有明显的差别，不同的塑料对模具温度要求不同。

五、微发泡制件的质量标准

①表面光洁度良好;②皮层厚度均匀;③泡孔结构均匀良好;④注塑加工制品重量和密度适当;⑤脱色程度小;⑥制件充填完整;⑦无孔隙和表面缩痕;⑧无翘曲、内应力小;⑨尺寸稳定性好;⑩产品强度好;油漆附着性良好。

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