1.直浇口

注塑模具浇口的种类及优缺点，直浇口，又叫直接浇口、大浇口，它一般处于塑件中，在多型腔注塑模具中又叫进料口，东莞市马驰科注塑模具厂在单型腔注塑模具中，塑胶熔体直接注人型腔，压力损失小，保压补缩强，构造简单，制造方便，但是冷却时间长，去除浇口困难，浇口痕迹明显，浇口附近容易产生缩痕和缩孔以及残余应力较高。

(1)直浇口的优点

熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程很短，进料速度快，成型效果好;直浇口的截面一般较大，因此，压力和热量损失较小，保压补缩作用强;注塑模具结构简单，易于制造，成本较低。

(2)直浇口的缺点

直浇口的截面积大，将浇口去除较困难，且浇口去除后痕迹明显，影响制品美观;浇口部位熔体多，热量集中，冷却后内应力大，易产生气孔及缩孔缺陷;对于扁平、薄壁塑件的成型，直浇口易产生翘曲变形，若是结晶性塑料变形尤甚。

2.边缘浇口

边缘浇口，又叫侧浇口，是浇口种类中使用很多的一种，因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。它一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小，所以截面形状与压力、热量损失的关系可忽略不计。

(1)侧浇口的优点

截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度小;可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧;由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好;东莞市马驰科注塑模具厂对于非平衡式浇注系统，合理变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充模状态;侧浇口一般适用于多型腔注塑模具，生产效率很高，有时也用于单腔注塑模具中。

(2)侧浇口的缺点

对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气，还容易产生熔接痕、缩孔等缺陷;在塑件的分型面上允许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口，否则，只有另选浇口;注射时压力损失较大，保压补缩作用比直浇口要小。

(3)侧浇口的应用：侧浇口的应用十分广泛，特别适用于两板式多型腔注塑模具，多用于中小型塑件的浇注成型。

3.重叠式浇口

又称为搭接浇口，可布置为冲击型浇口，能有效地防喷流，但是浇口处易产生缩痕，浇口切除较为困难，浇口痕迹明显。

4.扇形浇口

扇形浇口是一种逐渐扩大的浇口，有如折扇，是由侧浇口变异而来。其浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。浇口深度根据制品厚度而定。

(1)扇形浇口的优点

熔体是通过一个逐渐展开的扇形进入型腔的，因此，熔体在横向可得到更均匀的分配，可降低制品的内应力，减少变形;由于熔体是沿横向分散进入型腔，所以流纹和定向效应大为减少;可减少带入空气的可能性，加之型腔排气良好，可避免气体混入熔体中。

(2)扇形浇口的缺点

由于浇口很宽，成型后去除浇口的工作量较大，既麻烦，又增加成本;沿制品侧面有较长的剪切痕迹，影响制品的美观。

(3)扇形浇口的应用

扇形浇口由于进料口宽，进料通畅，故常用来成型长条、扁平面薄的制品，如盖板、标尺、托盘、板材等。对于流动性不好的塑料，如PC、PSF等，扇形浇口也能适应。

5.盘形浇口

盘形浇口用于内孔较大的圆简形塑件，或具有较大长方形内孔的塑件，浇口在整个内孔周边上。塑胶熔体从内孔周边以大致同步的方式注入型腔，型芯受力均匀，熔接线可以避免，排气顺畅，但是会在塑件内缘留下明显的浇口痕迹。

6.圆形浇口

圆环形浇口，又叫环形浇口，与盘形浇口有些相类似，只是浇口设置在型腔的外侧，即在型腔的四周设置浇口，其浇口位置正好与盘形浇口相对应，环形浇口也可看成是矩形浇口的变异。在设计时仍可按矩形浇口对待，可参照盘形浇口尺寸的选择。

(1)环形浇口的优点

熔体沿浇口的圆周均匀地进入型腔，平稳地将气体排除，排气效果良好;熔体在整个圆周上可取得大致相同的流速，无波纹及熔接痕;由于熔体在型腔中平稳流动，所以制品的内应力小，变形也小。

(2)环形浇口的缺点

环形浇口的截面积大，去除较困难，并在侧面留下较明显的痕迹;由于浇口残留较多，又在制品外表面，为使其美观，常用车削和冲切法去除。

(3)环形浇口的应用：环形浇口多用于小型、多型腔注塑模具，适用于成型周期较长，壁厚较薄的圆筒形塑件。

7.薄片式浇口

注塑模具浇口的种类及优缺点，薄片式浇口，又叫平缝式浇口、膜状浇口，也是侧浇口的一种变异形式。其浇口的分配流道与型腔侧边平行，称作平行流道，其长度可以大于或等于塑件宽度。熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低速率均匀进入型腔。平缝式浇口的厚度很小，一般取0.25~0.65mm,其宽度为浇口处型腔宽的0.25~1倍，浇口狭缝的长度为0.6~0.8mm.

(1)薄片式浇口的优点

熔体进入型腔的速率均匀而平稳，使得塑件的内应力降低，塑件外观良好。熔体由一个方向进入型腔，可将气体顺利地排除。由于浇口的截面积较大，改变了熔体的流动状态，使塑件的变形限制在很小的范围内。

(2)薄片式浇口的缺点

由于薄片式浇口截面积大，使得成型后去除浇口不易，工注塑成型工艺技术与生产管理作量很大，因而成本增加。在去除浇口时，沿塑件一侧有一较长的剪切痕，有碍塑件美观。

(3)平缝式浇口的应用：平缝式浇口主要适用于成型面积大的薄板类塑件，对于易于变形的PE等塑料，此浇口可有效地控制其变形。

8.针点浇口

针点浇口，又叫橄榄形浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸特小的圆形截面浇口，也是应用非常广泛的一种浇口形式。点浇口的尺寸很重要，如果点浇口开得太大，开模时，浇口中的塑料很难被拉断，而且，制品受到浇口处塑料的拉力，其应力会影响塑件的形状。另外，如果点浇口的锥度太小，开模时，浇口中塑料在何位置拉断难以确定，会使制品外观不良。

(1)针点浇口的优点

点浇口的位置选择可根据工艺要求而定，对制品外观质量影响较小。熔体通过截面积很小的浇口时流速增高，摩擦加剧，熔体温度升高，流动性增加，这样就能获得外形清晰、表面光泽的塑件。

由于浇口截面积小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口在拉断时用力较小，因此，制品在浇口处的残余应力较小。浇口处熔体凝固较快，可减少模内剩余应力，有利于制品脱模。

(2)针点浇口的缺点

压力损失较大，对塑件的成型不利，要求提供较高的注射压力。注塑模具结构较复杂，一般要采用三板式模具才能顺利脱模，但在无流道注塑模具中仍可采用二板式模具。由于浇口处流速高，造成分子高度定向，增加了局部应力，易发生开裂现象。东莞市马驰科注塑模具厂对于大型塑件或易于变形塑件，采用一个点浇口易产生翘曲变形，这时可多开辟几个点浇口同时进料。

(3)针点浇口的应用：针点浇口适用于低黏度塑料及黏度对剪切速率敏感的塑料，适用于多型腔进料注塑模具。

9.潜伏式浇口

潜伏式浇口，又叫隧道式浇口，是由点浇口演变而来，它既克服了点浇口注塑模具复杂的缺点，又保持了点浇口的优点。潜伏式浇口可设在动模一侧，也可设在定模一侧。它可以安置在分塑件的内表面或侧面隐蔽处，也可安置在塑件的筋、柱上，还可安置在分型面上，而利用注塑模具的顶出杆来设置浇口也是一种简便易行的办法。伏式浇口一般为锥形体状，且与型腔成一定的角度。

(1)潜伏式浇口的优点

进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，不影响制品外观。制品成型后，在顶出时塑件会自动拉断。因此，易于实现生产自动化。由于潜伏式浇口可设置在制品表面见不到的筋、柱上，成型时不会在制品表面留下由于喷射带来的喷痕和气纹。

(2)潜伏式浇口的缺点

由于潜伏式浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，因此加工较为困难。由于浇口的形状为圆锥体，为顶出时便于切断，所以直径应偏小，但对于薄壁制品，由于压力损失太大并易冷凝，故不大适用。

(3)潜伏式浇口的应用

潜伏式浇口特别适用于从一侧进料的塑件，一般适用于两板式模具。由于在顶出时对塑件有较强的冲击力，因此，对于过于强物的塑料如PA等，则难以切断，而对于脆性塑料，如PS等，则易于断裂而堵塞浇口。

10.凸耳式浇口

凸耳式浇口，又叫分接式浇口或调整式浇口，它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上，东莞市马驰科注塑模具厂经调整方向和速率后进入型腔，可以防止小浇口对型腔注料时产生的喷射现象，是一种典型的冲击式浇口，凸耳式浇口可以看作是由侧浇口演变而来，这种浇口一般应开设在塑件厚壁处。浇口常为正方形或矩形，耳槽是矩形，也可是半圆形，流道采用圆形。

(1).凸耳式浇口的优点

注塑模具浇口的种类及优缺点，熔体通过一个窄浇口进入耳槽，使温度升高，从而提高了熔体的流动性。由于浇口与凸耳呈直角，当熔体冲击护耳的对面壁上时，方向改变，流速降低，使熔体平稳而均匀地进入型腔。浇口离型腔较远，故浇口处的残余应力不会影响塑件质量。熔体进入型腔时，流动平稳，不产生涡流，所以塑料中的内应力很小。

(2)凸耳式浇口的缺点：由于浇口截面积较大，去除较困难，且留下痕迹较大，有损外观。流道较长而较复杂。